“搞现场改善，有点像‘蚂蚁啃骨头’，每天啃下一点小问题，时间一长就一定能取得实效。”宝钢股份热轧厂2050产线技术员吴真权说。自去年以来，他们凭借“蚂蚁啃骨头”的精神，突破了产线热装热送、提升粗轧轧制效率等多个技术瓶颈难题。今年一季度，热轧厂2050产线生产达到了历史同期最好水平，超额完成了预定指标。

牵住“牛鼻子”

在2050产线，燃耗占可变动生产成本的60%左右。可以说，降低燃耗，就是牵住了2050产线降本工作的牛鼻子。然而，历经两轮任期制目标的成本压缩，2050产线的成本下降空间已然有限，过去通过简单的改造就可大幅降本的项目也已不复存在，余下的皆是难啃的硬骨头。产线必须提升管理手段，才能改进现状，热装热送是其中之一。

由于2050产线品种规格复杂，下线品种占比较大，且物流运输流程长，提高热装热送难度很大，几乎不可能取得突破。去年下半年至今，在制造管理部的支持下，热轧厂向不可能发起了挑战。为了第一时间协调热板坯的调配运送，热轧厂与宝信软件协同，在较短的时间内，开发了一条热试系统。在这个系统上，无论制造部、炼钢厂还是热轧厂的技术员都能立刻调阅最新的板坯情况，方便及时编入轧制计划。热坯生产出来后，往往受制于计划规则的约束，不能及时编入计划，热轧厂技术主管张志超主动牵起这个攻关重任，针对制约性问题开展了多个技术突破性改进，有力提升了产线自由轧制能力。管理和技术手段备齐后，相关人员都高度重视，不时跟踪板坯进度，一旦2050产线板坯库操作工发现有合适热送板坯，都会与制造管理部计划编制员立刻沟通，调整轧制计划，一块热坯也不放过，有效利用了热坯资源。

由此，2050产线的热装热送比例稳步上升，热装率达到30%以上，为降低燃耗作出了贡献。

消除“副作用”

2014年底，2050产线粗轧区域增添了大侧压机，它能有效提升炼钢工序的连铸效率，突破宝钢股份内部的产能瓶颈。但它也带来了一个“副作用”，大侧压机增加了2050产线板坯的运输时间，增加了温降。为了保证产品质量，加热炉必须提升温度确保产品质量，这对加热炉的燃耗是一个较大损耗。

用最少的道次完成粗轧轧制，提升粗轧轧制效率就此提上了议事日程。这并非易事，2050产线的品种多、规格多、工艺变化大，稍有不慎就容易废钢，很难形成规律。但这个难题不攻克，粗轧轧制节奏和成本控制很难提升。热轧就此成立了一个达十多人的跨厂部协同小组，如蚂蚁啃骨头般，一步步稳扎稳打地慢慢调整。吴真权说：“改进需要勇气，一旦发生废钢，就会造成较大损失，需要特别谨慎。”在长达一年的持续改进中，现场当班操作人员与技术员紧密配合，发现生产异常，立刻沟通调整。为了保证厂内生产的稳定顺行，现场操作工有时一天内就要调整十几次，至于实验室的模型调整，技术员自己已经记不住调整的次数。

在如此大压力的紧密调整下，2050产线的粗轧效率有了明显的提升，40%以上带钢减少了轧制道次，并在巩固经验后持续提升，有效降低了燃耗。

精益更求精

现在，2050产线的技术员与操作员间建了个微信群，产线上发生的大小事都会第一时间在微信群中报备，第一时间解决。“晚上睡觉前，也要翻翻手机，看看现场有没有要协调的事”，工程师王维说，解决现场问题不仅要技术，更要速度。这种精益求精和快速响应的精神已成为2050产线员工的共识，融入了日常操作中，有效地促进了降本。

打开报表，跟踪和分析过去一天的燃耗情况，变成炉区工程师贾凌锋每天上班的第一件事，运行班组每次交接班时，当班操作人员都会先看一眼上一个班的燃耗情况，做个对比，心中有数。如果燃耗出现波动，会立刻分析原因，争取在班内解决。一次，操作人员朱晓明发现2050产线加热炉一段时间经常冒黑烟的现象，判断加热炉的热效率在下降，会造成燃料的浪费，立刻找来仪表控制人员现场分析原因，在较短时间内完成了数据分析和操作调整，解决了冒黑烟的问题。这并非个例，岗位降本已融入2050产线每名员工心中，成为行为习惯。