| 今年以来，河钢唐钢热轧部面对日益严峻的市场形势，不断寻找突破口，通过推进技术改革，降低生产成本；创新管理模式，提升设备稳定运行能力；完善服务体系，拓展市场规模，持续提高企业竞争优势，前11个月，该部共产钢462.71万吨，产材437.17万吨，分别较去年同期提高22.6万吨和22.3万吨；汽车钢、耐候钢、高碳钢三大创效产品订单总量达21.56万吨，实现创效1415.9万余元。
深度挖掘开发市场资源
“市场竞争激烈，如何能在有限的市场空间里，最大限度占有市场份额，我们的致胜‘法宝’就是全流程技术服务！以技术服务推动市场开发，成功赢得产品订单，让客户从提出难题的‘考官’成为愉快合作的朋友。”12月4日，热轧部市场服务科科长王维东介绍说。
今年，热轧部强力推进大客户经理制，面对严峻的形势，市场营销工程师主动出击，与市场对接，深度挖掘市场资源。为了争取更多的潜在客户，营销工程师采取前期介入式技术服务，助其解决生产、工艺、技术等各方面的难题，让客户真正了解该部营销团队的技术实力；在此过程中，通过向潜在客户推介该部产品，使客户进一步了解该部产品质量及性能，用产品说话，使潜在客户转化为现有客户。今年，该部新开发11家重点或高端客户。
为了提高生产对市场的快速响应能力，该部还建立了以用户为中心的生产制造和质量管控体系，形成了生产、技术、设备、市场为一体的高效联动机制，按照用户要求开展生产组织和质量控制工作。根据用户提出的差异化要求，不断调整生产工艺技术，开展定制生产；结合用户提出的质量要求，该部与技术部门一起制定多项品种钢的化学成分、力学性能、表面质量、尺寸精度等技术协议，最大限度地满足用户的需求；对于现有客户，营销工程师还帮助其解决产品使用过程中技术问题，改善了用户的生产工艺和产品质量。只有及时掌握客户的回馈，才能不断提升产品的品质。今年，该部营销团队积极开展大客户走访活动，进行产品质量满意度调查及改进建议收集活动，为提升自身产品创效能力提供有效依据。通过多重举措，该部与越来越多的用户建立起长期、稳定的合作关系。
瞄准设备提高生产能力
今年，热轧部以“受控、高效、零缺陷”为目标，着力打造基于设备性能保障的全方位设备管控体系，不断优化创新设备管理模式并完善相应功能，通过加强工艺操作与设备管理专业间的交流、融合，以提升设备稳定生产能力。
“今年大修以来，1700生产线轧辊交叉功能投入使用，我们根据钢种、带宽、厚度等要求，设计出与之对应的PC角度合理设定值，从而满足不同钢种、规格产品的凸度要求，提高板型控制能力。该功能恢复后，实现了品种钢生产组织高效有序，促进了产品质量提高。”12月14日上午9时，在1700生产线主控室，轧机工程师吕小虎边观察在线监测凸度值，边向笔者介绍。
良好的设备是高效生产、品质提升的基础。热轧部把提高设备功能、精度和仪表连锁管理作为设备管理的目标。设备管理的理念也从保证不停机向功能更加完善、精度不断提高，产品满足质量要求的方向转变。为了更好地提升设备管理能力，热轧部建立起点检、维修、工艺操作共同管理设备的“三位一体设备管控模式”，推行“操检合一”和“专业融合”，由工艺人员提出功能和精度管理“负面清单”，设备专业制定改进计划，再由工艺人员负责对改进后的功能和精度进行验收；此外对设备薄弱环节和关键工艺点加入联锁功能和声光报警，加强工艺监控，形成工艺操作与设备管理的良性互动。为使设备充分满足生产节奏和质量要求，该部还充分利用揭榜攻关、合理化建议等活动，鼓励工艺操作人员和设备管理人员紧密配合，结合生产实际和设备运行能力积极开展设备改造，做到“逢修必改”。今年，该部设备功能完好率达94.47%，精度达标率为96.89%，有效提升了设备的稳定运行能力，促进了产能的提高。
双向出击持续降低成本
为实现新常态下的持续发展，热轧部加大创新力度，在稳步提升生产效率、产品质量的同时，从工艺新技术、设备优化改造两方面出击”寻找降低成本的有效突破口。
“今年，我部利用两次大修机会完成了1#转炉和3#转炉的滑板法挡渣项目，生产数据显示，钢包顶渣厚度非常合理，有效控制了转炉出钢过程的下渣量，提高了钢水纯净度和成分控制的稳定性，自动挡渣率和挡渣成功率均达到100%，其中SPHC系列钢种回磷量大幅提高，节约脱氧及合金料成本约1.6元/吨。”12月10日，负责该项目的技术科转炉工程师张贺君介绍说。
在推进技术进步，优化工艺指标降低成本的同时，热轧部还在设备降本方面做足工作，充分利用大修、定修时机，开展各种设备改造项目，职工们敢于突破固有思维，立足岗位进行创新，对设备进行改型，减少高成本设备；消除设备缺陷，通过给设备“做手术”，延长备件的使用周期；开展自主修复，利旧利废等措施，千方百计查找设备的“增效点”，以达到低成本、高质量、高效率的有机结合。
“自从将转炉裙罩氮封管从氧枪东枪备用位正下方改至氧枪南侧，并通过我们自主改造将裙罩氮封改为电动阀自动控制后，降低了因作业环境造成的金属软管备件更换频率和能源消耗，仅此一项改造就可降低备件及能源成本费用约57万余元/年。”12月15日上午10时，正在转炉作业区执行点检任务的点检员张建国自豪地向笔者介绍着自己的设备改造项目。
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